2016年被收回GMP證的藥企名單
日期：2016/8/12
自今年1月1日起，國家藥監總局（以下簡稱“CFDA”）將不再承擔GMP認證檢查任務，所有的GMP認證檢查都由各省承擔，加強對藥企的日常檢查和指導也成為各地食藥監局工作的重點。據不完全統計，截至目前今年全國已有85家藥企GMP證書被收回。
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業內人士表示，各地掀起藥企監管查處風暴，一方面體現了今年全國各地食藥監局對于藥企的檢查力度明顯加大，另一方面也說明中藥飲片企業目前的生產質量參差不齊，令人堪憂。
在飛行檢查常態化、嚴格化之后，未通過認證、被直接淘汰的藥企數量也隨之增加，醫藥行業或將迎來整合大潮。
“藥廠太多，行業分散，又良莠不齊，而且產能過剩，市場上藥品同質化嚴重?！北本┒Τ坚t藥管理咨詢中心負責人史立臣表示。
從行業發展需要來看，新版藥品GMP認證能“倒逼”藥品生產企業規范產品、提升質量，淘汰落后企業，為行業龍頭和上市企業提供更多整合升級的機會。
某省2016年上半年藥品GMP跟蹤檢查發現缺陷梳理清單（58條）
組織機構、人員、培訓方面
1.車間生產人員健康查體表中缺少皮膚病、肝功、過敏試驗等信息，質檢人員查體表中無辯色力檢查信息。（31 條）
電子記錄數據完整性（含計算機化系統）方面
2.藥品穩定性試驗箱、生化培養箱無備用電源，真空冷凍干燥機計算機工作站無備份數據用的移動硬盤；完整性測試儀內保存。
歷史數據不完整，不能準確追溯到所測試的濾芯。
3.未規定提取車間控制室操作人員離開崗位，要將計算機界面的控制界面調整為觀察界面或其它防止外來人員進入計算機控制
界面的措施。
4.企業未建立原輔料和成品庫帳，只使用紙質貨位卡進行管理。檢查組在庫房辦公室發現，庫管人員電腦中建有電子表格分類臺賬，內容涉及庫存、出入庫、報廢、近效期、退貨等內容，其中粉針有起自 2014 年的電子記錄，凍干粉針有 2016 年的電子記錄。與庫管人員交流，上述記錄為便于開展工作自行創建的非受控記錄，企業在倉儲管理上配備了“用友 ERP 系統”，但一直未啟用。查看企業物料管理的相應規程，有建立庫帳的內容要求。企業質量管理部門未將此情形作為缺陷進行處理。
5. 未對工藝用水分配系統的自動化控制系統（供應商為上海至純科技）進行驗證。（計算機化系統附錄第 6 條）
6. 未對注射用水系統單位時間內的注射用水產量進行確認；（第 138 條）
7. B 級區灌封 A 級區氣流流型試驗（2015年）未留存視頻資料。
確認與驗證方面
8. 305 車間 B 級區空氣凈化系統驗證未進行空調機組總回風量確認。（第 140 條）
9. 《西咪替丁注射液活性炭吸附試驗驗證報告》（編號：FM-YZBG-05-15029-6(RO)）結論為;活性炭對西咪替丁原料吸附量約為1%，建議至少按 101%投料，該產品工藝規程未對西咪替丁投料量進行修訂。（第 149 條）（高投料產品工藝驗證中應體現高投料依據）
10.驗證方案和驗證報告存在下列問題：
①《Ⅲ車間凈化空調系統再確認方案》（ZDH-UM-671-Pr）未對臭氧消毒時的溫濕度做出明確規定；
②C 級區的冷沉間、精制間用隔板作為操作臺面分為兩層，潔凈風不能通過操作臺面，而造成部分區域的潔凈效果有可能降低，企業未進行評估以確認監測點，驗證方案中的監測點與監測數據不能相對應，浮游菌、沉降菌監測只有結果不能追溯檢驗過程。
11. 配液及灌裝系統清潔殘留驗證報告（Q/QGDYB13111-00）未體現清潔劑的配制及具體清潔過程。（159 條）
12.1503 車間注射水系統的再驗證內容無總進水口數據、無罐體和回水溫度、無回水流量數據、無噴淋效果確認、無偏差和變更內容；1502 車間注射水系統原有 1502 車間和質控部 2 套分配系統，2016 年新增 1 套分配系統同時用于 1305 和 1306 車間的循環，該變更于 2015 年 8 月份啟動，10-11 月份進行安裝。企業在 8 月 10 日即批準了該注射水系統的驗證方案。
13.部分驗證工作未按計劃進行，驗證過程不夠深入。（第 138 條）
（1）該公司規定空調凈化系統不少于 3 年驗證 1 次，108 車間凈化空調上一次驗證為 2013 年 1 月 7 號，未及時驗證。2015年度的空調系統做完通風量和換氣次數的確認后，未對確認結果進行總結；
（2）工藝用水再驗證中未對構成系統的組件（如閥門、過濾器、反滲透膜等）是否保持良好狀態進行確認，也未對控制參數（如一級電導率、EDI 后電導率）的有效性進行確認。
14. 購進的不同企業生產的同一種物料，編制相同的的物料代碼。（第 106 條）
物料、產品儲存方面
15. 用于原輔料貯存的冰柜（編號：MS644、MS007）(溫度控制范圍：-20℃至-10℃)每天僅觀察記錄一次溫度（兩臺冰柜均無貯存和打印溫度裝置）。（第 58 條）
16.鹽酸林可霉素（內部批號：Y1603009)貨位卡顯示入庫、發放用效價（十億單位）進行記錄，實際是計重發放，不便于管理。（第 103 條）
17.108 車間暫存庫存放的低硼硅玻璃安瓿（內部批號：CN1604003）貨位卡顯示 2016 年 4 月 20 日取樣 200 支，但內包材取樣記錄顯示該批安瓿 2016 年 4 月 22 日取樣 500 支；且該批產品在檢查當天（2016 年 4 月 23 日上午）在 QC 未出具合格檢驗報告的情況下已放行，已發放 217 件用于當天動態產品 VB 6 注射液（批號：1604236）的生產。（第 107 條）
18. 用于存放原料和成品的 2-8℃冷庫無溫度報警設施。
19. 成品為避光儲存，該公司未開展從灌封到外包裝期間光照因素影響相關評估工作。
20. 留樣庫的可見異物檢測儀未進行編號管理，無使用記錄，無校驗合格標識。（93 條）
廠房設施設備方面
21. 純化水制備系統 EDI 單元至純化水貯水罐間連接管道無循環回路，無法實現此段管路中的純化水循環。
22. 車間工藝用水系統中純化水至多效蒸餾器的管路無循環或排空措施；
23. 潔凈區粉碎混合間排風風機開啟后，前后室壓差為 40Pa，內室工作區有持續刺耳的噪聲，供風量與排風量不相匹配。
24. 101 車間配液罐、儲液罐的下水管路有 2 道，其中一道設置了空氣隔斷裝置，另一道未設置空氣隔斷裝置。滅菌柜下水的空氣隔斷裝置設在滅菌柜擋板內，不便于清潔管理。企業未制定空氣隔斷裝置的管理和清潔規程。
生產過程控制方面
25. 注射用 A 群鏈球菌生產車間洗衣間用“雕牌洗潔精”對無菌工作服進行洗滌，對洗滌劑殘留沒有進行評估或驗證。
26. 內包裝間 B 級區插座不易于清潔、消毒。
27. 潔凈區高效送風及回風口未進行編號，不利于高效過濾器檢漏及回風口清潔記錄；
28. C 級區冗余除菌過濾只在濾芯后有壓力表，且除菌過濾過程中批生產記錄僅記錄了配液罐的壓力，未體現濾器兩側壓差及除菌過濾時間。（附錄一 75 條）
29. 2016 年 3 月的培養基模擬灌裝驗證中未對方案中模擬的干擾措施予以記錄或者確認，無浮游菌、沉降菌檢測陰性對照試驗的記錄，無外來維修工進入操作的方案，用班組長代替維修工進行維修操作，具體的批量即完整性檢查后的安瓿數未記錄。
文件、記錄方面
30. 201603012 批生產記錄中，未描述無菌服和器具滅菌時在滅菌柜的具體放置位置；灌裝結束時無菌檢查取樣 20 支，無取樣人員簽名。（第 175 條）
31. B 級區沉降菌及操作人員體表微生物監測記錄無培養基名稱、培養皿編號、采樣人簽名等內容，未記錄培養設備的名稱、設備編號等，未定期觀察并記錄培養基微生物生長情況，2015 年至今以上培養監測結果記錄均為“0”； 305、306 車間粉針分裝區動態生產時放置的沉降菌培養皿位置高出傳送帶約 5cm，不利于沉降菌的采集。（無菌附錄第 11 條）
確認與驗證方面缺陷項匯總
三、確認與驗證方面（共27 條）
1.驗證總計劃無驗證項目（或參數）、責任部門等內容。（第 145 條）
2.未對工藝用水分配系統的自動化控制系統（供應商為上海至純科技）進行驗證。（計算機化系統附錄第 6 條）
3.企業未對取樣暴露后的無菌原料藥最長保存期限進行確認。
4.企業對肝素鈉雜質對比性研究資料中無明確的各雜質譜的相關資料，對無機雜質未予關注。
5.孵育間（約 12 立方米，用于微生物檢驗的培養）設置有 1 個溫度探頭，放置
的位置沒有經過充分確認。（第 12 條）
6.未對注射用水系統單位時間內的注射用水產量進行確認；（第 138 條）
7.CYO-40(SIP、CIP)凍干機（設備編號：1092-065）再確認方案、記錄及報告中缺少對板層平整度再確認相關內容。
8.凍干機運行及性能確認方案【LY-SDB-YZ案—2015-024（0）】缺少對真空報
警性能確認的內容。
9.B 級區灌封 A 級區氣流流型試驗（2015年）未留存視頻資料。
10.305 車間 B 級區空氣凈化系統驗證未進行空調機組總回風量確認。（第 140
條）
11.《101 無菌原料藥車間 A/B 級潔凈區人員無菌更衣驗證報告》（STP.YZ03013R）中未收入驗證方案培訓情況，取樣點與方案規定不一致。（第 148 條）
12.《無菌原料藥內包裝材料藥用鋁瓶密封性驗證報告》未對山東海富實業股份
有限公司生產的藥用鋁瓶密封性進行驗證，驗證方案制定的驗證方法不合理。（第147 條）
13.《西咪替丁注射液活性炭吸附試驗驗證報告》（編號：FM-YZBG-05-15029-6(RO)）結論為;活性炭對西咪替丁原料吸附量約為 1%，建議至少按 101%投料，該產品工藝規程未對西咪替丁投料量進行修訂。（第 149 條）
14.《大容量注射劑軟包裝車間軟袋生產線在線清洗消毒再驗證文件》
（JB-ZY-YS-05-003-X00）中，清潔前產品的殘留限度確定過程，未考慮擦拭取
樣的回收率。（143 條）
15.《2016 年 106 車間結晶罐（編號：10611012）運行確認記錄》文件編號
（RY-YZ-GCB-106-P16-011.0Q/R00）轉速確認測試中，轉速按照產品工藝規程規定的轉速進行，未覆蓋設備設計的上下限轉速。（確認附錄 15 條）
16.驗證方案和驗證報告存在下列問題：
①《Ⅲ車間凈化空調系統再確認方案》（ZDH-UM-671-Pr）未對臭氧消毒時的溫濕度做出明確規定；
②C 級區的冷沉間、精制間用隔板作為操作臺面分為兩層，潔凈風不能通過操作臺面，而造成部分區域的潔凈效果有可能降低，企業未進行評估以確認監測點，驗證方案中的監測點與監測數據不能相對應，浮游菌、沉降菌監測只有結果不能追溯檢驗過程。
17.QCLX80 型立式超聲波洗瓶機安裝、運行、性能確認報告（Q/QGDYB12023-00）中未體現注射用水和壓縮空氣的壓力具體值；配液及灌裝系統清潔殘留驗證報告（Q/QGDYB13111-00）未體現清潔劑的配制及具體清潔過程；未記錄取樣工具的滅菌過程。（159 條）
18.C 級區純蒸汽滅菌柜（CZQ-0.6）性能確認報告中缺少明確的待滅菌物品包裝及裝載方式。（無菌附錄第 66 條）
19.灌裝機清潔驗證時未對配液罐、藥液儲罐噴淋球的噴淋效果進行確認；未對
灌裝頭、藥液輸送硅膠管最后沖洗用水的水溫、沖洗時間等參數進行認。（第143 條）
20. 1503 車間注射水系統的再驗證內容無總進水口數據、無罐體和回水溫度、無回水流量數據、無噴淋效果確認、無偏差和變更內容；1502 車間注射水系統原有 1502 車間和質控部 2 套分配系統，2016 年新增 1 套分配系統同時用于 1305和 1306 車間的循環，該變更于 2015 年 8 月份啟動，10-11 月份進行安裝。企業在 8 月 10 日即批準了該注射水系統的驗證方案。
21.2011 年制定實施的注射用阿奇霉素運輸條件確認方案、記錄和報告（編號：QJ/CX 股 12-WL-2011-03），當時運輸方式為普通貨車，藥品內層用塑料布遮蓋，外層毛氈遮蓋，現已改為廂式貨車運輸，未及時開展運輸條件再確認。
22. 部分驗證工作未按計劃進行，驗證過程不夠深入。（第 138 條）
（1）該公司規定空調凈化系統不少于 3 年驗證 1 次，108 車間凈化空調上一次
驗證為 2013 年 1 月 7 號，未及時驗證。2015 年度的空調系統做完通風量和換氣次數的確認后，未對確認結果進行總結；
（2）工藝用水再驗證中未對構成系統的組件（如閥門、過濾器、反滲透膜等）
是否保持良好狀態進行確認，也未對控制參數（如一級電導率、EDI 后電導率）的有效性進行確認。
23.肝素鈉工藝驗證方案（編號：PV-50.01.001-2016-01）中除雜質蛋白工序對
pH 測定頻次未作規定，對工藝評價參數溶液澄清度的取樣頻次、觀察方法、留
置對照觀察等未作具體規定。
24.本企業現使用的 2 臺真空冷凍干燥機，2016年均未進行熱分布的驗證。
25.ASMR600/60 隧道烘箱再確認方案及報告存在以下問題：（第 148 條）
（1）滿載熱分布未記錄玻璃安瓿的信息（廠家、批號、規格）；
（2）內毒素挑戰試驗采用 38000 瓶/小時控制網帶速率（實際生產時使用設備顯示頻率進行控制），未對其對應關系進行確認；
（3）僅對預熱段、加熱段、冷卻段各段對房間壓差進行了確認（分別為》4.9Pa、》5.9Pa、》4.8Pa），未對各段間的壓差梯度進行要求，日常監測時亦未對各段間壓差進行控制。
26.企業的驗證管理方面，沒有根據各類驗證的特性確定再驗證周期，沒有明確
的再驗證臺帳或者計劃表以防止驗證到期后及時實施再驗證;沒有根據當前藥品
風險發展的趨勢，將冷鏈運輸確認列入年度驗證計劃。
27.企業對關鍵生產設備及無菌控制的驗證需要進一步加強；（第 138 條）
（1）囊式除菌過濾器（一次性）除菌過濾效果確認時未進行細菌挑戰性試驗，
未對過濾前藥液上游微生物負荷量進行確認（日常生產時也未對輔料建立微生物限度內控標準）；半成品配制及除菌過濾工藝驗證時未對過濾藥液時間和過濾器兩側壓力進行確認；
（2）脈動真空滅菌器熱穿試驗報告中未對需滅菌的不銹鋼藥液儲罐（體積 80L）內溫度探頭、生物指示劑的布點位置和數量進行描述。
信息來源：聯眾醫藥網
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